今回は印字プリンター装置付きベルトシーラーに於ける印字プリンターの２度打ちが原因で発生する「印字なし」対策についてお話をさせて頂きます。

印字プリンターの２度打ちとはどのような場面で発生するのでしょうか？

また、２度打ちが発生するとどのような問題が起こるのでしょうか？

もしも、印字プリンターが２度打ちしてしまった時には次のような確認が必要です。

製品袋のどの位置に印字をして、また製品袋のエンド（端っこ）と印字光電センサーの位置関係です。

ヒートシールされた上面の定められた場所に「賞味期限」を打刻しますが、その印字位置とセンサが袋を検出する位置との関係が悪いと、打刻時の衝撃で製品袋の端っこが印字光電センサ側にズレて戻ってしうことで、印字センサが安定せず、印字プリンターが誤作動してしまうことがあります。

その結果、１枚の製品袋に対して２箇所に「賞味期限」の打刻印字をしてしまいます。直後に流れてくる製品袋に対して、印字プリンターが正常に動作しない可能性もあります。

このように印字プリンターの２度打ち＝「印字なし」のリスクが伴ってしまうのです。

まず簡単に出来る対策としては印字をする位置を変更することが効果的かと思います。

しかし、印字の位置を変更することが出来ない場合はどのようにしたら良いのでしょうか？

印字センサーを移動出来る構造に改造したり、またはセンサーを追加で取り付け2個（下記写真）にして印字の状況に応じて切り替えが出来るようにするといった方法が効果的かと思います。

このような事でお困りのお客様がいらっしゃれば当社にてご提案から責任をもってご対応させて頂きますのでお気軽にご相談くださればと思います。

２度打ち検知システム

印字プリンター付きのベルトシーラーは万能でとても優れているマシーンです。だからこそできるだけ早くシール包装すべきだと考えます。ですが、それに伴い「印字なし」を発生させてしまうリスクが潜んでいるのです。

ベルトシーラーの印字機と印字なし対策ユニット

「印字なし」が発生してしまう要因の一つとしてよく耳にするのは、「製品の早流し」です。ヒートシールされながらコンベアー上を流れる製品のスピードに対して印字プリンターの動作（打刻)が追いつかないことが原因で発生してしまいます。

印字用光電センサー（ノーマル仕様）

もちろん製品を早く流さないように気をつけることと、印字検査を目視でしっかり行うことで予防することは出来るのですが、万が一のことを思うと大変気がかりなものです。

印字用レーザーセンサー（改造仕様）

そのような「もしもの早流しをしてしまった場合の良策」としてパトライトブザーなどを取り付けて、包装作業されている方に音と色とでわかるように注意喚起をすることが重要だと思っております。

印字なし対策を組み込んだプリンターユニット

１枚目の製品が印字されない（印字機が動作しない）まま、２枚目の製品が印字センサー上を通過した場合はパトライトブザーにて警報を発することで、お客様の方で即座に気がつくことが出来ます。

「印字なしを出さないため」 には欠かかすことの出来ない「必須アイテム」なのです。